| 兩化融合背景下，原材料企業(yè)質(zhì)量效益提升的方法和路徑 |
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一、兩化融合背景下原材料質(zhì)量提升新需求 隨著(zhù)企業(yè)數字化轉型不斷深入，用戶(hù)滿(mǎn)意度成為反映產(chǎn)品質(zhì)量最具價(jià)值的評價(jià)指標。原材料企業(yè)質(zhì)量提升的重點(diǎn)已經(jīng)從單純的產(chǎn)品本身逐步擴展到安全、環(huán)保、節能、效益、服務(wù)等多個(gè)方面。
隨著(zhù)原材料質(zhì)量?jì)群饾u拓展，質(zhì)量管理與研發(fā)、生產(chǎn)、銷(xiāo)售、供應鏈、服務(wù)等企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理各個(gè)環(huán)節關(guān)系越來(lái)越緊密。質(zhì)量管理不僅單純依靠信息化、智能化等技術(shù)支撐，而且越來(lái)越強調數據、業(yè)務(wù)流程與組織架構等企業(yè)管理能力的整體提升。
原材料企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程更加強調即時(shí)性，上道工序造成的問(wèn)題如果不能及時(shí)制止，不僅會(huì )帶來(lái)浪費，而且會(huì )嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全。采用數字化、智能化制造裝備和技術(shù)手段能夠實(shí)時(shí)監控生產(chǎn)運行狀況，并及時(shí)對生產(chǎn)狀況做出快速的反應，確保生產(chǎn)過(guò)程和產(chǎn)品質(zhì)量安全和精益管控。
建立原材料質(zhì)量追溯體系是原材料企業(yè)實(shí)現質(zhì)量大數據分析、應用的前提，也是上下游制造企業(yè)改進(jìn)產(chǎn)品、提高客戶(hù)服務(wù)體驗的本質(zhì)需求。大數據、物聯(lián)網(wǎng)等新技術(shù)為產(chǎn)品質(zhì)量全生命周期可追溯提供了新可能。
二、兩化融合管理體系促進(jìn)質(zhì)量提升 企業(yè)圍繞戰略、要素、管理三大循環(huán)機制，形成獲取可持續競爭優(yōu)勢所需要的信息化新型能力，確保企業(yè)戰略目標的有效實(shí)現。截至 2018 年 6 月底，全國已有 2240 家企業(yè)依據通過(guò)《信息化和工業(yè)化融合管理體系 要求》（GB/T 23001-2017）評定，對其中 346 家原材料企業(yè)貫標前后新型能力考核指標數據進(jìn)行統計分析，企業(yè)通過(guò)打造信息化條件下的新型能力實(shí)現了經(jīng)營(yíng)成本平均降低 3.3%，利潤率提升 7.3%，客戶(hù)滿(mǎn)意度提升 3.2%，產(chǎn)品一次合格率提升 1.7% 等目標，兩化融合管理體系在企業(yè)提質(zhì)、降本、增效方面價(jià)值凸顯。
1. 質(zhì)量提升相關(guān)新型能力策劃過(guò)程
在對國內外宏觀(guān)經(jīng)濟、行業(yè)發(fā)展以及企業(yè)自身政策環(huán)境分析的基礎上，制定企業(yè)向質(zhì)量效益轉型升級發(fā)展戰略。采用 SWOT、PEST 以及波特五力模型等方法，得出支撐企業(yè)戰略發(fā)展的可持續競爭優(yōu)勢。借鑒SMART原則將新型能力分解為具體的、可量化的、可實(shí)現的考核指標，確保總體戰略實(shí)現。原材料企業(yè)打造質(zhì)量提升相關(guān)新型能力指標通常包括產(chǎn)品一次合格率、試制成功率、客戶(hù)滿(mǎn)意度以及能耗降低率等指標。
2. 質(zhì)量提升相關(guān)新型能力實(shí)施運行
（1）業(yè)務(wù)流程與組織結構優(yōu)化
業(yè)務(wù)流程和組織結構優(yōu)化往往涉及管理變革和利益調整，執行難度大、風(fēng)險高，應優(yōu)先于技術(shù)實(shí)現。原材料企業(yè)按照所策劃的兩化融合實(shí)施框架，明確業(yè)務(wù)流程和組織結構優(yōu)化的責任方，全面梳理現有的業(yè)務(wù)流程和組織結構，兼顧技術(shù)可行性，業(yè)務(wù)流程優(yōu)化包括質(zhì)量檢驗計劃、原料分析、實(shí)驗試制以及質(zhì)量管理等方面。組織機構調整更多是由于信息化流程替代人工操作帶來(lái)的質(zhì)量管理相關(guān)部門(mén)增減、崗位職責、人員分配等變化。
（2）技術(shù)實(shí)現
在研發(fā)環(huán)節，將工業(yè)機理模型和知識經(jīng)驗封裝成專(zhuān)業(yè)化軟件系統，實(shí)現原料分析、參數配比以及生產(chǎn)過(guò)程模擬仿真，提高研發(fā)效率和設計質(zhì)量；采用科研生產(chǎn)信息化系統實(shí)現研發(fā)、實(shí)驗環(huán)節的信息化、透明化管控。生產(chǎn)制造環(huán)節，采用PLC、DCS、FCS 等系統實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化、數字化控制；制造過(guò)程執行系統能夠記錄生產(chǎn)制造每個(gè)環(huán)節的產(chǎn)品參數、質(zhì)量以及時(shí)序特征，并根據電子物料號實(shí)現質(zhì)量全過(guò)程追溯。經(jīng)營(yíng)管理環(huán)節，采用 ERP、SCM、QMS 等系統，實(shí)現績(jì)效、財務(wù)、銷(xiāo)售以及質(zhì)量等經(jīng)營(yíng)管理業(yè)務(wù)流程信息化、透明化和精細化管控。采用信息集成技術(shù)實(shí)現研發(fā)、生產(chǎn)、供應鏈以及銷(xiāo)售等企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)各業(yè)務(wù)環(huán)節信息集成，提升企業(yè)經(jīng)營(yíng)整體效率。
（3）數據開(kāi)發(fā)和利用
原材料企業(yè)數據開(kāi)發(fā)利用成效主要體現在支撐企業(yè)經(jīng)營(yíng)決策方面。基于生產(chǎn)數據采集和分析，形成相應的評價(jià)報告、殘次品報告以及產(chǎn)品質(zhì)量趨勢分析圖等規范化報表，為質(zhì)量科學(xué)管控提供支撐；基于設備運行參數采集和分析，提高設備設施運維水平，實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程安全、連續、平穩運行，降低生產(chǎn)運營(yíng)成本；對客戶(hù)訂單量、品種結構、分布區域、資金等進(jìn)行大數據分析，形成客戶(hù)需求可視化、智能化駕駛艙，為提升客戶(hù)服務(wù)水平提供數據支撐。
3. 質(zhì)量提升相關(guān)新型能力評測與改進(jìn)
根據兩化融合管理體系評估與診斷、監視與測量、內部審核、管理評審、改進(jìn)等具體要求，對新型能力績(jì)效指標進(jìn)行監控和考核，確保新型能力的符合性、兩化融合管理體系的有效性。
三、打造質(zhì)量提升相關(guān)新型能力 346 家原材料企業(yè)共計打造 468項兩化融合條件下的新型能力，根據新型能力內容和考核指標可以歸納為研發(fā)創(chuàng )新、生產(chǎn)管控、供應鏈管控、財務(wù)管控、經(jīng)營(yíng)管控及用戶(hù)服務(wù)六個(gè)方面，其中致力于打造或提升生產(chǎn)管控類(lèi)能力比例最高，供應鏈管理類(lèi)和經(jīng)營(yíng)管控類(lèi)新型能力建設的活躍程度次之，研發(fā)創(chuàng )新類(lèi)新型能力關(guān)注程度最低。系統梳理 95 項與質(zhì)量提升相關(guān)的新型能力，在綜合提升產(chǎn)品合格率、客戶(hù)滿(mǎn)意度及利潤效益等方面，原材料企業(yè)傾向于圍繞生產(chǎn)、研發(fā)以及供應鏈三個(gè)環(huán)節建設兩化融合條件下的新型能力，典型路徑如下 ：
1. 打造用戶(hù)需求為導向的協(xié)同研制能力，提升產(chǎn)品性能和綜合附加值
開(kāi)展基于原材料質(zhì)量設計的上下游企業(yè)間協(xié)同研制，在新產(chǎn)品研制階段即開(kāi)始提供原材料整體解決方案，實(shí)現產(chǎn)品質(zhì)量和性能的飛躍。以特鋼產(chǎn)品數字化研發(fā)能力為例，在用戶(hù)新產(chǎn)品研制階段即開(kāi)始介入，根據新產(chǎn)品性能、工藝以及制造需求，基于工藝參數數據庫、計算機輔助分析等技術(shù)開(kāi)展新材料質(zhì)量設計、工藝參數及配套裝備研發(fā)，并在協(xié)同過(guò)程中不斷優(yōu)化，縮短研發(fā)周期，滿(mǎn)足客戶(hù)對產(chǎn)品性能的需求，提升產(chǎn)品綜合附加值。
2. 打造生產(chǎn)全過(guò)程質(zhì)量管控能力，實(shí)現產(chǎn)品質(zhì)量在線(xiàn)監控和離線(xiàn)分析
通過(guò)儀器儀表、SCADA、傳感器實(shí)時(shí)采集生產(chǎn)過(guò)程參數，通過(guò)現場(chǎng)總線(xiàn)等控制網(wǎng)絡(luò )傳輸到工藝參數數據庫中，并與生產(chǎn)過(guò)程參數自動(dòng)比對，在發(fā)現異常數據后自動(dòng)記錄并實(shí)時(shí)報警提醒相關(guān)人員，督促其分析原因、采取措施取消報警狀態(tài)。基于大數據分析技術(shù)，對影響產(chǎn)品質(zhì)量的數據進(jìn)行統計分析，為產(chǎn)品質(zhì)量管理提供科學(xué)決策依據，實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程參數在線(xiàn)監控、預警以及質(zhì)量閉環(huán)管理。
3. 打造生產(chǎn)過(guò)程精益管控能力，實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程安全穩定和降本增效
采用 PLC、FCS、DCS 等自動(dòng)控制系統和技術(shù)手段，全面提升制造過(guò)程自動(dòng)化、數字化水平，基于數據采集與監控系統實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程安全穩定和連續控制。采用 MES 系統、RFID以及可視化監控等技術(shù)和方法，實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程透明化、標準化、精準化管控。借鑒精益制造相關(guān)理論方法，在綜合衡量成本和質(zhì)量間關(guān)系的基礎上，不斷優(yōu)化生產(chǎn)過(guò)程參數，提高產(chǎn)品合格率，實(shí)現降本增效。
4. 打造原材料質(zhì)量協(xié)同管控能力，實(shí)現產(chǎn)品質(zhì)量可評價(jià)、可追溯
基于 MES、SCM、RFID 等信息系統和技術(shù)，構建從來(lái)料、入庫、制造、成品檢驗、包裝、入庫以及銷(xiāo)售的可視化、透明化管控體系，實(shí)現產(chǎn)品質(zhì)量全過(guò)程可評價(jià)、可追溯。基于上下游供應商交易數據積累、分析，構建以質(zhì)量評價(jià)為核心的企業(yè)間合作運行機制，持續獲取下游用戶(hù)質(zhì)量數據，實(shí)現原材料產(chǎn)品質(zhì)量全生命周期管控目標。
文章來(lái)源：兩化融合服務(wù)聯(lián)盟 |
